導入事例 01効率化のソリューション
素材・形状・サイズ違いの煩雑なニーズに対し
窓口業務をお任せいただくことでスムーズに解決
お客様の課題
お客様同士が合併し、統合する包装資材は100種類を超え、現場は混乱をきたし
このままでは、製造ラインがストップしかねない危機に見舞われました。
課題解決への道筋
これまで数社に発注されて混乱していた包装資材を
当社に一括していただく「ワンストップサービス」をご提案。
必要な包装資材を選別・集約することで、包装資材を約20種類にまとめ
納品スピードもコストも大幅に削減。
煩雑な打合せや発注業務から解放され
製品製造そのものの仕事に注力していただけるようになり
「包装資材は任せるよ」というお言葉をいただけました。
導入事例 02品質管理のソリューション
品質保持のバリア性を強化したいという要請
高品質素材のメーカーと柔軟な交渉で実現へ
お客様の課題
風味豊かな内容物を扱っている食品メーカー様とのお取引で
品質保持期間を大幅に延長するための高バリア性を要請されました。
課題解決への道筋
問題解決の為、フィルムメーカーが製造している高バリアフィルムを素材として
選定しましたが、大型の機械にセットできるサイズは実績がないとのこと。
それなら仕様変更を含めて当社の機械にセット可能なフィルムを
共同開発することで、クリア。
私たち東京紙業も、お客様と同じ製造メーカーとしてご評価いただけたことが
何より嬉しかった事例です。
導入事例 03製造管理のソリューション
欲しい品質の袋を、欲しい分だけご提供
製造ロットを調整しイニシャルコストを低減
お客様の課題
お客様（化学メーカー様）が使用していた内容物に吸湿性があることから
材質変更が必要になりました。防湿対策としてアルミ内袋の紙袋をご提案し
品質面ではクリアしましたが、ロットがネックとなりました。
課題解決への道筋
他のお客様の使っているアルミ袋の部材を転用して使用できれば
小ロットで製造できる見通しが立ちました。
お取引のある約500社、数千品目を集約し、組み合わせることで
小ロットのお客様のご要望にも対応。
お客様のニーズが多様化する中で、お客様の欲しいものを欲しい分だけ
コーディネートする役割をご評価していただいています。